ஆய்வகக் குறிப்பு: தேய்மானத் தர வாளி அடாப்டர்களுக்கான கலப்பு எஃகு தேர்வு மற்றும் வெப்பச் செயலாக்கம்

A கோமாட்சு பக்கெட் பற்கள் அடாப்டர்இது, எக்ஸவேட்டரின் பக்கெட் விளிம்புக்கும் மாற்றக்கூடிய பல் முனைக்கும் இடையேயான கட்டமைப்பு இணைப்பாகும். இது முழுமையான தோண்டும் விசையை உள்வாங்குகிறது — ஒரு PC200 எக்ஸவேட்டரில், பக்கெட் பல் முனையில் இந்த விசை 140 kN வரை எட்டக்கூடும் — மேலும் அந்த விசையை பல்லிலிருந்து அடாப்டர் வழியாக பக்கெட்டின் விளிம்பிற்குக் கடத்துகிறது. அடாப்டரின் பின் துளையில் விரிசல் ஏற்பட்டாலோ அல்லது அது தேய்ந்து மெலிந்து போனாலோ, பல் முனை இழக்கப்படும். அப்போது இயக்குபவர் தோண்டுவதை நிறுத்தி, பல்லை எடுத்து, அடாப்டரை மாற்ற வேண்டும் — இது இயந்திரம் சும்மா இருக்கும் ஒவ்வொரு நிமிடத்திற்கும் $2–3 செலவாகும், மேலும் இந்த வேலைக்கு 25 நிமிடங்கள் ஆகும்.

ஜேஎம் சைனாவில் உள்ள எங்கள் வார்ப்பகத்தில், நாங்கள் கொமாட்சு அடாப்டர்களை குறைந்த கலப்பு மார்டென்சிடிக் எஃகிலிருந்து வார்க்கிறோம் — பொதுவாக 30CrMnSi அல்லது 35CrMo தரம் — ஏனெனில் இந்தக் கலப்புலோகங்கள் எண்ணெய் குளிர்வித்தல் மற்றும் பதப்படுத்துதலுக்குப் பிறகு, தேவையான HRC 45–52 கடினத்தன்மையை அடைவதோடு, அகழ்வுப் பணிகளின் சுழற்சிமுறை சுமையேற்றத்திற்குத் தேவையான போதுமான தாக்க உறுதித்தன்மையையும் தக்கவைத்துக் கொள்கின்றன. இந்த வார்ப்புச் செயல்முறையானது, சிலிக்கா மணல் அச்சைக் கொண்டு 'லாஸ்ட் ஃபோம்' வார்ப்பு முறையைப் பயன்படுத்துகிறது. வார்ப்புக்குப் பிறகு, ஒவ்வொரு அடாப்டரும் 920°C வெப்பநிலையில் 2 மணி நேரம் கரைசல்-பதப்படுத்தப்பட்டு, அறை வெப்பநிலைக்கு எண்ணெய் குளிர்விப்பு செய்யப்பட்டு, பின்னர் இலக்குக் கடினத்தன்மையை அடைய 250°C வெப்பநிலையில் 3 மணி நேரம் பதப்படுத்தப்படுகிறது. பதப்படுத்தும் படிநிலை மிகவும் முக்கியமானது: இதைத் தவிர்த்தால், அடாப்டர் HRC 58–60 அளவில் நொறுங்கக்கூடியதாகி, முதல் பாறைத் தாக்கத்திலேயே முறிந்துவிடும் வாய்ப்புள்ளது. 350°C வெப்பநிலையில் அதிகமாகப் பதப்படுத்தினால், கடினத்தன்மை HRC 38–42 ஆகக் குறைந்து, தேய்மான ஆயுளை 40% குறைக்கிறது.

தரமான கோமாட்சு அடாப்டர்களுக்கு HRC 48 ± 3 என்ற கடினத்தன்மை விவரக்குறிப்பையும், இடிப்பு ஒப்பந்தக்காரர்களால் குறிப்பிடப்பட்ட கனரகப் பதிப்பிற்கு HRC 52 ± 2 என்ற விவரக்குறிப்பையும் நாங்கள் பராமரிக்கிறோம். ஒவ்வொரு அடாப்டருக்கும் மூன்று-புள்ளி ராக்வெல் சி அளவீடுகள் மூலம் கடினத்தன்மை சரிபார்க்கப்படுகிறது: ஒன்று மூக்கு முனையில் (பல்லைத் தக்கவைக்கும் பகுதி), ஒன்று பின் பாஸில் (தக்கவைக்கும் பின்னைப் பொருத்தும் பகுதி), மற்றும் ஒன்று மவுண்டிங் பேஸில் (பக்கெட் லிப்பில் வெல்ட் செய்யப்படும் அல்லது போல்ட் செய்யப்படும் பகுதி). மூக்கு முனையின் கடினத்தன்மை, பின் பாஸின் கடினத்தன்மையிலிருந்து 2 HRC புள்ளிகளுக்குள் இருக்க வேண்டும் — இல்லையெனில், இரண்டு பரப்புகளுக்கும் இடையிலான வேறுபட்ட தேய்மானம் பல் தளர்வதை விரைவுபடுத்துகிறது. மூக்கு முனை மென்மையாகவும் (HRC 42) பின் பாஸ் கடினமாகவும் (HRC 50) இருந்தால், மூக்கு முனை 30% வேகமாகத் தேய்ந்து, 120 மணி நேரத்திற்குப் பிறகு பல்லில் பக்கவாட்டு ஆட்டம் உருவாகிறது. இந்த ஆட்டத்தை இயக்குபவர் கேபினில் உணர முடியாது — ஆனால் தக்கவைக்கும் பின் இப்போது அதற்காக வடிவமைக்கப்படாத ஒரு பக்கவாட்டுச் சுமையைச் சுமக்கிறது, மேலும் பின் முன்கூட்டியே முறிந்துபோக வாய்ப்புள்ளது.

ஜனவரி 2025-ல், ஒரு புதிய வார்ப்புத் தொகுதியிலிருந்து 50 அடாப்டர்களையும், எங்களின் தற்போதைய உற்பத்தியிலிருந்து 50 அடாப்டர்களையும் நாங்கள் சோதித்தோம். 35CrMo என்ற சற்றே மாறுபட்ட வெப்பத்தில் வார்க்கப்பட்ட புதிய தொகுதியானது, சராசரியாக 3.8 HRC புள்ளிகள் கொண்ட மூக்கு முதல் முள் வரையிலான கடினத்தன்மை வேறுபாட்டைக் காட்டியது; தற்போதைய தொகுதியில் இந்த வேறுபாடு 1.6 ஆக இருந்தது. இதற்குக் காரணம், புதிய தொகுதியின் உற்பத்தியின் முதல் நாளில் 15°C அதிக வெப்பநிலையில் பயன்படுத்தப்பட்ட தணிப்பு எண்ணெய் (quench oil) வெப்பநிலையே ஆகும். இது, மெல்லிய மூக்கு முனையில் தணிப்பின் தீவிரத்தைக் குறைத்ததே தவிர, தடிமனான முள் முனையில் குறைக்கவில்லை. நாங்கள் தணிப்பு எண்ணெயை மீண்டும் 45°C-க்கு மாற்றினோம். அடுத்த நான்கு உற்பத்தி நாட்களில் கடினத்தன்மை வேறுபாடு மீண்டும் 1.6-புள்ளி சராசரிக்குத் திரும்பியதை உறுதிசெய்தோம். குறைபாடுள்ள தொகுதியிலிருந்து வந்த 50 அடாப்டர்களும் "தரநிலைப் பயன்பாட்டிற்கு" (standard duty) தரம் குறைக்கப்பட்டு, குறைந்த தேவை உள்ள பயன்பாடுகளுக்காக தள்ளுபடி விலையில் விற்கப்பட்டன.

உற்பத்திப் பதிவு: கோமாட்சு கே-சீரிஸ் அடாப்டர்களின் வார்ப்பு, வெப்பச் செயலாக்கம் மற்றும் பரிமாணச் சரிபார்ப்பு

PC30 முதல் PC800 வரையிலான எக்ஸ்கவேட்டர் மாடல்களில் பயன்படுத்தப்படும் கோமாட்சு K-சீரிஸ் பின் ப்ரொஃபைல், மேல் மற்றும் கீழ் துளைகள் இரண்டிலும் 2° உள் கோணத்துடன் கூடிய ஒரு கூம்பு வடிவ பின் துளை, ஒரு குறிப்பிட்ட பின் விட்டம் (PC50-க்கு 12 மிமீ முதல் PC650-க்கு 30 மிமீ வரை), மற்றும் அடாப்டர் அளவைப் பொறுத்து மாறுபடும் பின் மையம்-மூக்கு-முனை தூரம் ஆகியவற்றைக் குறிப்பிடுகிறது. பின் துளையின் நிலையில் 0.3 மிமீ-க்கு மேல் விலகல் ஏற்பட்டால், தக்கவைக்கும் பின்னை பல் மற்றும் அடாப்டர் துளைகள் இரண்டின் வழியாகவும் செருக முடியாது — மேலும் முழு அடாப்டரும் பயனற்றதாகிவிடும். வார்ப்புக்குப் பிறகான CNC இயந்திர வேலைப்பாடு மற்றும் அடாப்டரின் மவுண்டிங் பேஸ் பிளேனைக் குறிப்பிடும் ஒரு பிரத்யேக ஃபிக்ஸ்ச்சர் ஆகியவற்றின் கலவையின் மூலம் இந்த பரிமாணத் துல்லியம் அடையப்படுகிறது.

நாங்கள் ஒவ்வொரு அடாப்டரையும் ஒரு நான்கு-அச்சு செங்குத்து எந்திர மையத்தில் ஒரே அமைப்பில் இயந்திர வேலை செய்கிறோம். செயல்பாட்டு வரிசை பின்வருமாறு: (1) லாஸ்ட் ஃபோம் பேட்டர்னிலிருந்து வார்ப்பு இருப்பிடப் புள்ளிகளைக் கொண்டு மவுண்டிங் பேஸை முகப்புப்படுத்துதல்; (2) பின் துளையை H8 சகிப்புத்தன்மைக்கு துளையிட்டு ரீம் செய்தல் (எ.கா., ஒரு PC200 அடாப்டருக்கு 20.0 +0.033/0.000 மிமீ); (3) மூக்கு முனையில் பல் தக்கவைப்பு பள்ளத்தை மில்லிங் செய்தல்; மற்றும் (4) ரிடெய்னர் கிளிப்பிற்காக பின் பாஸ் வழியாக ஒரு குறுக்குத் துளையை துளையிடுதல். இயந்திர வேலைக்குப் பிறகு, ஒவ்வொரு அடாப்டரும் 0.005 மிமீ தெளிவுத்திறன் கொண்ட ஒரு ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரத்தில் (CMM) ஆய்வு செய்யப்படுகிறது. பின் துளை விட்டம், பின் துளை மையத்திற்கும் மவுண்டிங் முகப்பிற்கும் இடையிலான தூரம் மற்றும் மூக்கு முனை அகலம் போன்ற முக்கியமான பரிமாணங்கள் அளவிடப்பட்டு, ஜப்பானிய விநியோகஸ்தர்களுக்கு அனுப்பப்படும் ஒவ்வொரு சரக்குடனும் இணைக்கப்படும் ஒரு தொகுதி அறிக்கையில் பதிவு செய்யப்படுகின்றன.

2024-ல், நாங்கள் 20 அளவு வகைகளில் 38,000 கோமாட்சு-இணக்கமான அடாப்டர்களை உற்பத்தி செய்தோம். பரிமாண நிராகரிப்பு விகிதம் 1.1% ஆக இருந்தது, அதாவது 418 அடாப்டர்கள் CMM ஆய்வில் தோல்வியடைந்து, நிராகரிக்கப்பட்டன அல்லது மறுவேலை செய்யப்பட்டன. மிகவும் பொதுவான தோல்வி — மொத்த நிராகரிப்புகளில் 62% — பின் துளையின் நிலை ஆகும்: மையத்திற்கும் பொருத்தும் முகப்பிற்குமான தூரம் ±0.3 மிமீ சகிப்புத்தன்மை வரம்பிற்கு வெளியே இருந்தது. மூல வார்ப்புகளில் உள்ள வெப்ப விரிவாக்க மாறுபாட்டே இதற்குக் காரணம் என்று நாங்கள் கண்டறிந்தோம்: அச்சில் மெதுவாகக் குளிர்ந்த வார்ப்புகள் (அதிக மணல் ஈரப்பதம் காரணமாக) மூக்கு முனையில் 0.15–0.2 மிமீ கூடுதல் சுருக்கத்தைக் காட்டின, இது குறிப்புத் தளத்தைப் பொறுத்து பின் துளையின் நிலையை மாற்றியது. வார்ப்பகத்தின் தீர்வு, வார்ப்பை வெளியே எடுப்பதற்கு முன்பு 180 ± 10 நிமிடங்கள் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அச்சு குளிரூட்டலைச் செயல்படுத்துவதாகும் — இதற்கு முன்பு, குளிரூட்டும் நேரம் இயக்குபவரின் விருப்பத்தைப் பொறுத்து 120 முதல் 240 நிமிடங்கள் வரை இருந்தது. கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிரூட்டலைச் செயல்படுத்திய பிறகு, பின் துளை நிலை நிராகரிப்பு விகிதம் 0.68% இலிருந்து 0.19% ஆகக் குறைந்தது.

பொதுவாக ஒவ்வொரு அளவுக்கும் 200 முதல் 500 அடாப்டர்களைப் பாதுகாப்பு இருப்பில் வைத்திருக்கும் ஜப்பானிய விநியோகஸ்தர்களுக்கு, நாங்கள் வழங்கும் தொகுதி தடமறியும் அமைப்பானது, எந்தவொரு தனிப்பட்ட அடாப்டரையும் அதன் தொகுதி எண்ணின் மூலம் அடையாளம் காணவும், வார்ப்புப் பதிவு, வெப்பச் சிகிச்சை விளக்கப்படம் மற்றும் CMM பரிமாண அறிக்கை ஆகியவற்றைப் பெறவும் அனுமதிக்கிறது. இந்தத் தடமறியும் முறையானது, ஜப்பானிய கட்டுமான நிறுவனங்களின் தர மேலாண்மை அமைப்புகளால் பெருகிய முறையில் கட்டாயமாக்கப்பட்டுள்ளது. ஏனெனில், தங்களுக்கு வழங்கப்படும் அனைத்து தேய்மானப் பாகங்களும்...ஜப்பான் கட்டுமான உபகரணங்கள் சங்கம்உறுப்பு நிறுவனங்கள் முழுமையான உற்பத்திப் பாரம்பரிய ஆவணங்களைக் கொண்டுள்ளன.

களத் தரவு: சுழற்சிமுறை சுமையேற்றத்தின் கீழ் முள் தக்கவைப்பு அமைப்பின் செயல்திறன்

பின் தக்கவைப்பு அமைப்பு — அதாவது, தக்கவைக்கும் பின்னை அதன் இடத்தில் பூட்டி வைக்கும் ஒரு ஸ்பிரிங் ஸ்டீல் அல்லது பாலியூரிதேன் தக்கவைப்பு கிளிப் — அடாப்டர் அசெம்பிளியின் மிகச்சிறிய பாகமாகும், ஆனால் இதுவே களத்தில் ஏற்படும் செயலிழப்புகளுக்கு மிகவும் பொதுவான காரணமாகும். ஒரு தக்கவைப்பு கிளிப் உடைந்தாலோ அல்லது அதன் இறுக்கத்தை இழந்தாலோ, தோண்டும்போது ஏற்படும் அதிர்வினால் தக்கவைக்கும் பின் தளர்ந்துவிடுகிறது, மேலும் 10–20 இயக்கச் சுழற்சிகளுக்குள் பல்லின் முனை அடாப்டரிலிருந்து கழன்று விழுந்துவிடுகிறது. மத்திய டோக்கியோவில் உள்ள ஒரு இடிப்புத் தளத்தில் — அங்கு ஒரு PC350 எக்ஸவேட்டர் வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் பலகைகளை உடைத்துக் கொண்டிருந்தது — ஒரு பல்லின் முனை கழன்றுவிட்டால், இயந்திரம் நிறுத்தப்பட வேண்டும், இயக்குபவர் கீழே இறங்கி, குப்பைக் குவியலில் உள்ள அந்தப் பல்லைக் கண்டுபிடிக்க வேண்டும் (நெரிசலான தளத்தில் இதற்கு 10 நிமிடங்கள் ஆகலாம்), அதை மீட்டெடுத்து, ஒரு புதிய தக்கவைப்பு கிளிப்பைப் பயன்படுத்தி மீண்டும் பொருத்த வேண்டும். ஒரு மணி நேர இயக்கத்திற்கு $80 இயந்திரச் செலவு மற்றும் திட்டமிடப்படாத 30 நிமிட நிறுத்தம் ஆகியவற்றைக் கணக்கில் கொண்டால், ஒவ்வொரு பல் இழப்பும் இயந்திரம் சும்மா இருக்கும் நேரத்திற்கு $40 செலவை ஏற்படுத்துகிறது — அதனுடன் இயக்குபவர் மற்றும் தளப் பாதுகாப்பு மேற்பார்வையாளரின் உழைப்புச் செலவும் சேரும்.

2024 ஆம் ஆண்டில் எங்கள் ஜெங்ஜோ ஆலையில் உள்ள ஒரு சுழற்சி சுமை இயந்திரத்தில் மூன்று ரிடெய்னர் கிளிப் பொருட்களை நாங்கள் சோதித்தோம்: (1) ஸ்பிரிங் ஸ்டீல் 65Mn, HRC 44–48 வரை வெப்பப் பதப்படுத்தப்பட்டது; (2) ஸ்பிரிங் ஸ்டீல் 60Si2Mn, HRC 46–50 வரை வெப்பப் பதப்படுத்தப்பட்டது; மற்றும் (3) பாலியூரிதேன் 95A ஷோர் கடினத்தன்மை. இந்தச் சோதனையானது, 2 ஆண்டு காலப்பகுதியில் ஒரு ஷிப்டில் ஒரு முழுப் பல் மாற்றத்தின் மோசமான நிலையை உருவகப்படுத்தும் வகையில், ஒவ்வொரு கிளிப்பையும் 0.5 ஹெர்ட்ஸ் அதிர்வெண்ணில் 50,000 செருகல்-அகற்றல் சுழற்சிகளுக்கு உட்படுத்தியது. 65Mn கிளிப்புகள் 50,000 சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு, அவற்றின் ஆரம்பப் பிடிப்பு விசை 280 N-லிருந்து 218 N ஆக, அதாவது 22% தரம் குறைந்ததைக் காட்டின. 60Si2Mn கிளிப்புகள் 300 N-லிருந்து 255 N ஆக, அதாவது 15% தரம் குறைந்ததைக் காட்டின. பாலியூரிதேன் கிளிப்புகள் 200 N-லிருந்து 130 N ஆக, அதாவது 35% தரம் குறைந்ததைக் காட்டின. மேலும், 20 பாலியூரிதேன் கிளிப்புகளில் மூன்று, 30,000 மற்றும் 38,000 சுழற்சிகளுக்கு இடையில், கிளிப்புக்கும் முள் சந்திக்கும் இடத்தில் விரிசல் விட்டன.

இந்த முடிவுகளின் அடிப்படையில், PC200-க்கு மேற்பட்ட அனைத்து கொமாட்சு அடாப்டர் அளவுகளிலும் நாங்கள் இப்போது 60Si2Mn ஸ்பிரிங் ஸ்டீல் கிளிப்புகளைத் தரநிலையாகப் பயன்படுத்துகிறோம். மேலும், 20 kN அதிகபட்ச பல் சுமைக்குத் தேவையான குறைந்த கிளிப் இழுவிசை போதுமானதாக இருக்கும் சிறிய PC70 மற்றும் PC130 அளவுகளில் 65Mn கிளிப்புகளை வழங்குகிறோம். சல்லடை வாளிப் பற்கள் போன்ற முக்கியமற்ற பயன்பாடுகளுக்கு பாலியூரிதேன் கிளிப்புகள் தொடர்ந்து கிடைக்கின்றன, ஆனால் அவை இடிப்புப் பணிகள் அல்லது பாறை அகழ்வுப் பணிகளுக்குப் பரிந்துரைக்கப்படுவதில்லை. ஜப்பானிய விநியோகஸ்தர்களுக்கு அனுப்பப்படும் ஒவ்வொரு 50 அடாப்டர்கள் கொண்ட பேலட்டுடனும் கூடுதலாகப் பத்து ரிடெய்னர் கிளிப்புகளை நாங்கள் சேர்க்கிறோம் — களப் பராமரிப்புப் பணிகளில் கிளிப்புகளே மிக அதிகமாகத் தொலைந்துபோகும் சிறிய பாகமாக இருப்பதால், இந்த நடைமுறை நல்ல வரவேற்பைப் பெற்றுள்ளது.

சோதனை முடிவு: கடினத்தன்மை தரங்களுக்கிடையேயான தேய்மான எதிர்ப்பு ஒப்பீடு

HRC 38, HRC 45, HRC 50, மற்றும் HRC 55 ஆகிய நான்கு கடினத்தன்மை நிலைகளில் அடாப்டர் எஃகை ஒப்பிட்டு, நாங்கள் ஒரு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட உராய்வுச் சோதனையை நடத்தினோம். ஒவ்வொரு மாதிரியும், உற்பத்தி அடாப்டரின் மூக்கு முனைப் பகுதியிலிருந்து வெட்டப்பட்ட 50 மிமீ × 50 மிமீ × 12 மிமீ அளவிலான ஒரு தகடாக இருந்தது. இந்தச் சோதனையானது, ASTM G65-இன் படி — செயல்முறை D, 5 கிலோகிராம் பளு, 1,000 சுழற்சிகள் — ஒரு உலர் மணல்-ரப்பர் சக்கரக் கருவியைப் பயன்படுத்தி, கன அளவு இழப்பைக் கன மில்லிமீட்டர்களில் அளந்தது.

முடிவுகள்: HRC 38, 85 மிமீ³ ஆயுளை இழந்தது. HRC 45, 62 மிமீ³ ஆயுளை இழந்தது — இது மிகவும் மென்மையான மாதிரியை விட 27% மேம்பாடு ஆகும். HRC 50, 48 மிமீ³ ஆயுளை இழந்தது — இது HRC 45-ஐ விட 23% மற்றும் மிகவும் மென்மையானதை விட 44% மேம்பாடு ஆகும். HRC 55, 41 மிமீ³ ஆயுளை இழந்தது — இது HRC 50-ஐ விட 15% மேம்பாடு, ஆனால் முழுமையான மேம்பாடு 7 மிமீ³ மட்டுமே. குறையும் பலன் விதி தெளிவாகத் தெரிகிறது: HRC 50-இலிருந்து HRC 55-க்கு தேய்மான எதிர்ப்புத் திறன் அதிகரிப்பு மிகக் குறைவாக உள்ளது, அதே சமயம் தாக்க உறுதித்தன்மை இழப்பு குறிப்பிடத்தக்கதாக இருக்கிறது. அதே மாதிரிகளில் செய்யப்பட்ட சார்ப்பி V-நாட்ச் சோதனையில், தாக்க ஆற்றல் HRC 50-இல் 24 J-இலிருந்து HRC 55-இல் 14 J-ஆகக் குறைந்தது — இது 42% குறைப்பு ஆகும். அடாப்டர் நேரடிப் பாறைத் தாக்குதல்களைத் தாங்க வேண்டிய ஒரு இடிப்புப் பயன்பாட்டில், HRC 55-இல் ஏற்படும் அதிகரித்த முறிவு அபாயம், 15% தேய்மான ஆயுள் அதிகரிப்பை விட அதிகமாக உள்ளது.

இந்த சோதனைத் தரவுகள் எங்கள் தயாரிப்புப் பரிந்துரைகளுக்கு வழிகாட்டுகின்றன. மணல் அல்லது வண்டல் மண்ணில் மண் அள்ளும் பணிகளுக்கு — அங்கு உராய்வுதான் பிரதான தேய்மானக் காரணியாக உள்ளது — ஏற்றுக்கொள்ள முடியாத உடையக்கூடிய தன்மையின்றி அதிகபட்ச ஆயுளைப் பெற, நாங்கள் HRC 50–52-ஐப் பரிந்துரைக்கிறோம். இடிப்புப் பணிகள் அல்லது பாறை அகழ்வுப் பணிகளுக்கு — அங்கு தாக்கச் சுமை கடுமையாக இருக்கும் — ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய உராய்வு எதிர்ப்பை அடையும் அதே வேளையில், தாக்க உறுதித்தன்மையைத் தக்கவைத்துக் கொள்ள, நாங்கள் HRC 46–48-ஐப் பரிந்துரைக்கிறோம். டோக்கியோ மற்றும் ஒசாகாவில் நாங்கள் வழங்கும் ஜப்பானிய சந்தை இடிப்பு ஒப்பந்தக்காரர்கள், 60Si2Mn ரிடெய்னர் கிளிப்புகளுடன் கூடிய HRC 46–48 தரத்தை தரப்படுத்தியுள்ளனர். மேலும், ஒரு போட்டியாளரின் HRC 38–42 தரத்தில் ஆண்டுக்கு 48 அடாப்டர்கள் தேவைப்படும் நிலையில், இவர்களின் PC350 எக்ஸ்கவேட்டருக்கான ஆண்டு அடாப்டர் நுகர்வு சராசரியாக 36 அடாப்டர்கள் ஆகும் — அதாவது ஒவ்வொரு 10 இயக்க நேரத்திற்கும் ஒரு அடாப்டர் மாற்றப்படுகிறது.

வாடிக்கையாளர் கருத்து: விநியோகஸ்தரின் இருப்பு உத்தி மற்றும் உத்தரவாதத் திருப்பியளிப்புப் பகுப்பாய்வு

யோகோஹாமாவைத் தளமாகக் கொண்ட ஒரு ஜப்பானிய விநியோகஸ்தர், எங்கள் தொழிற்சாலையிலிருந்து 18 அளவுகளில் கோமாட்சு பக்கெட் டீத் அடாப்டர்களை இருப்பு வைத்துள்ளார். அவர்கள் காண்டோ பிராந்தியத்தில் உள்ள சுமார் 350 எக்ஸ்கவேட்டர் வாடிக்கையாளர்களுக்கு, குடியிருப்புப் புனரமைப்புக்கான மினி எக்ஸ்கவேட்டர்கள் (PC30–PC70) முதல் உயரமான கட்டிடங்களை இடிப்பதற்கான பெரிய டெமாலிஷன் எக்ஸ்கவேட்டர்கள் (PC490–PC800) வரை விநியோகம் செய்கிறார்கள். அந்த விநியோகஸ்தர் காலாண்டுக்கு ஒருமுறை 5,000 முதல் 8,000 அடாப்டர்கள் கொண்ட தொகுதிகளாக ஆர்டர் செய்கிறார். 2024-ஆம் ஆண்டில், அனுப்பப்பட்ட 8,200 அடாப்டர்களில் 96 யூனிட்கள் (1.2%) எங்கள் அடாப்டர்களுக்கான உத்தரவாதத் திரும்பப் பெறும் விகிதத்தை அவர்கள் பதிவு செய்தனர். இது அவர்களின் முந்தைய விநியோகஸ்தரின் 3.8% திரும்பப் பெறும் விகிதத்துடன் ஒப்பிடுகையில் குறைவாகும்.

திரும்பப் பெறப்பட்ட 96 அடாப்டர்களை நாங்கள் பகுப்பாய்வு செய்தோம். அதன் விவரம்: 42 அடாப்டர்கள் சராசரிக்கும் அதிகமான விகிதத்தில் அவற்றின் பயன்பாட்டு ஆயுட்காலத்தைத் தாண்டித் தேய்ந்திருந்தன — இதற்கு, வாடிக்கையாளர்கள் அதிக திறன் தேவைப்படும் தரம் இல்லாமல் பாறை அகழ்வாராய்ச்சியில் அவற்றைப் பயன்படுத்தியதே காரணம் எனக் கண்டறியப்பட்டது. முப்பத்தொரு அடாப்டர்களின் பின் துளை விரிசல் அடைந்திருந்தது அல்லது சிதைந்திருந்தது — இதற்கு, குறுகிய அகழியிலிருந்து ஒரு பாறையை வெளியே எடுக்க, இயக்குபவர்கள் வாளியின் கூட்ட விசையைப் பயன்படுத்தியபோது, ​​பின் முனையில் ஏற்பட்ட வளைவு விசை, PC200 அடாப்டரின் 180 kN வளைக்கும் திறனை மீறியதே காரணம் எனக் கண்டறியப்பட்டது. நாங்கள் 60Si2Mn கிளிப்களுக்கு மாறுவதற்கு முன்பு அனுப்பப்பட்ட தொகுப்புகளில், ரிடெய்னர் கிளிப் செயலிழந்ததால் பன்னிரண்டு அடாப்டர்களின் பற்கள் உடைந்திருந்தன. உண்மையில், பதினொன்று எங்கள் தயாரிப்பு அல்ல — அவை போட்டியாளரின் அடாப்டர்கள், விநியோகஸ்தரின் கிடங்கால் தவறுதலாகத் திருப்பி அனுப்பப்பட்ட தொகுப்பில் சேர்க்கப்பட்டிருந்தன. எங்கள் தயாரிப்பு அல்லாதவற்றின் திருப்பியளிப்புகளைச் சரிசெய்த பிறகு, உண்மையான உத்தரவாதத் திருப்பியளிப்பு விகிதம் 1.04% ஆக இருந்தது. விநியோகஸ்தரின் கொள்முதல் மேலாளர் என்னிடம் கூறினார்: “முன்பு, அடாப்டர் வாங்கும் விலையில் 5%-ஐ உத்தரவாத மாற்றுக்காக நாங்கள் ஒதுக்கி வந்தோம். உங்கள் தயாரிப்பின் மூலம், இப்போது அது 1.2% ஆக உள்ளது. இது ஒரு உண்மையான செலவினச் சேமிப்பு.”

ஜப்பானிய சந்தையைப் பொறுத்தவரை, நிலையான அடாப்டர் ஆர்டர் செய்யும் முறை ஒரு பருவகாலப் போக்கைப் பின்பற்றுகிறது. ஏப்ரல் (நிதியாண்டின் தொடக்கம், கட்டுமான வரவு செலவுத் திட்டங்கள் புதிதாக இருக்கும்போது) மற்றும் அக்டோபர் (வறண்ட காலத்தின் இடிப்புப் பணிகளின் தொடக்கத்தில்) மாதங்களில் தேவை உச்சத்தை அடைகிறது. விநியோகஸ்தரின் பாதுகாப்பு இருப்பு விதி இதுதான்: மிக வேகமாக விற்பனையாகும் ஆறு அளவுகளுக்கு (PC78, PC128, PC138, PC200, PC228, PC400) குறைந்தபட்சம் 3,000 அலகுகள், நடுத்தர அளவுகளுக்கு 1,500 அலகுகள், மற்றும் மிகப்பெரிய எக்ஸ்கவேட்டர் அளவுகளுக்கு 500 அலகுகள். நிலையான அளவுகளுக்கு 45-நாள் விநியோக நேரத்தையும், கனரக வகைகளுக்கு 60-நாள் விநியோக நேரத்தையும் நாங்கள் பராமரிக்கிறோம். இது, எங்களின் உற்பத்தி அட்டவணையின் முன்கணிப்புத் திறனைச் சார்ந்து, ஆண்டுக்கு 4.5 என்ற இருப்புச் சுழற்சிகளுடன் — இது தொழில்துறை சராசரியான 3 சுழற்சிகளை விட அதிகம் — செயல்பட விநியோகஸ்தரை அனுமதிக்கிறது.

ஆய்வு அறிக்கை: டோக்கியோ இடிப்புப் படை, பல் இழப்பு நிகழ்வுகளை 75% குறைக்கிறது.

டோக்கியோவில் உள்ள ஒரு இடிப்பு நிறுவனம், எட்டு PC350 அகழ்விகள் மற்றும் மூன்று PC490 அகழ்விகளை இயக்கி, ஆண்டுக்கு சராசரியாக 14 வலுவூட்டப்பட்ட கான்கிரீட் கட்டமைப்புகளை — அலுவலகக் கட்டிடங்கள், வாகன நிறுத்துமிடங்கள் மற்றும் ஏழு மாடிகள் வரையிலான அடுக்குமாடிக் குடியிருப்புகளை — இடித்துத் தள்ளியது. 2024-க்கு முன்பு, அவர்கள் ஒசாகாவில் உள்ள ஒரு பொது விநியோகஸ்தரிடமிருந்து பக்கெட் பற்களுக்கான அடாப்டர்களைப் பெற்று வந்தனர். இந்த இயந்திரக் குழுவில், ஒரு இயந்திரத்திற்கு ஒரு இயக்க நாளில் 0.14 நிகழ்வுகள் என்ற அளவில் பற்கள் இழக்கும் விகிதம் இருந்தது — அதாவது, இந்த 11 இயந்திரங்களிலும் ஒவ்வொரு 4.2 இயக்க நாட்களுக்கும் ஒரு பல் இழப்பு நிகழ்வு ஏற்பட்டது. ஒவ்வொரு நிகழ்விற்கும் 35–45 நிமிடங்கள் நிறுத்தம் தேவைப்பட்டது (இழந்த பல்லின் நுனியைக் கண்டுபிடித்து எடுக்கவும், அடாப்டரை ஆய்வு செய்யவும், மற்றும் மாற்றீட்டைப் பொருத்தவும்), இது இந்த இயந்திரக் குழுவில் ஒரு நாளைக்கு 3.2 பணியாளர்-மணிநேரத்தை எடுத்துக்கொண்டது.

ஜனவரி 2024-ல், ஒரு JCEA வர்த்தகக் கண்காட்சியில் எங்கள் விவரக்குறிப்புகளைப் பற்றித் தெரிந்துகொண்ட பிறகு, ஃப்ளீட் மேலாளர் எங்களைத் தொடர்பு கொண்டார். நாங்கள் PC350 ஃப்ளீட்டிற்கு 500 ஹெவி-டூட்டி அடாப்டர்களையும் (60Si2Mn கிளிப்புகளுடன் கூடிய HRC 50 கிரேடு) மற்றும் PC490 ஃப்ளீட்டிற்கு 200 அடாப்டர்களையும் வழங்கினோம் — இவை அனைத்தும் தொகுதி தடமறிதலுடன் கூடிய CMM-சான்றளிக்கப்பட்டவை. மேலும், நாங்கள் இரண்டு நாட்கள் தளத்திலேயே நிறுவல் பயிற்சியையும் வழங்கினோம், அதில் பின்வருவன அடங்கும்: (1) தக்கவைக்கும் பின் மற்றும் கிளிப்பிற்கான சரியான முறுக்கு விசை — PC350-க்கு 45 Nm மற்றும் PC490-க்கு 75 Nm, இது முறுக்கு விசை குறடு மூலம் அளவிடப்பட வேண்டுமே தவிர, தொட்டுணர்ந்து அல்ல; (2) அடாப்டர் தேய்மானத்திற்கான காட்சி ஆய்வு அளவுகோல்கள் — மூக்கு முனையின் அகலம் அதன் அசல் அளவிலிருந்து 5 மிமீ தேய்ந்தவுடன் மாற்றவும்; மற்றும் (3) கிளிப் மாற்றும் அட்டவணை — காட்சி நிலையைப் பொருட்படுத்தாமல் ஒவ்வொரு 200 இயக்க மணிநேரத்திற்கும் ஒருமுறை.

இந்த மாற்றத்தைத் தொடர்ந்து வந்த 12 மாதங்களில், இயந்திரத் தொகுப்பின் பற்சக்கர இழப்பு விகிதம் ஒரு இயந்திர-நாளுக்கு 0.14 நிகழ்வுகளிலிருந்து 0.035 நிகழ்வுகளாகக் குறைந்தது — இது 75% குறைப்பு ஆகும். பற்சக்கர இழப்பு காரணமாக ஏற்பட்ட திட்டமிடப்படாத மொத்த நிறுத்தங்கள், 2023-ல் இயந்திரத் தொகுப்பு முழுவதும் 511 நிகழ்வுகளிலிருந்து 2024-ல் 128 நிகழ்வுகளாகக் குறைந்தன. பணியாளர்-மணிநேர இழப்பு ஒரு நாளைக்கு 3.2 மணிநேரத்திலிருந்து 0.8 மணிநேரமாகக் குறைந்தது — இதன் மூலம் ஆண்டுதோறும் $46,000 தொழிலாளர் செலவு மீட்கப்பட்டது. இயந்திரத் தொகுப்பு மேலாளர், இரண்டு PC350 இயந்திரங்கள் ஒரு பற்சக்கர இழப்பு கூட இல்லாமல், ஒரு முழு இடிப்புத் திட்டத்தையும் — அதாவது நான்கு மாதங்களுக்கு ஒரு நாளைக்கு 14 மணிநேரம் — கடந்து சென்றதாகத் தெரிவித்தார். "முந்தைய அடாப்டர்களுடன் இது ஒருபோதும் நடந்ததில்லை," என்று எங்கள் பின்தொடர் அழைப்பில் அவர் கூறினார்.OSHA கட்டுமான வழிகாட்டுதல்கள்கயிறு கட்டுதல் மற்றும் கனரக உபகரணங்களைப் பொறுத்தவரை, தரையுடன் இணையும் கருவிகளை முறையாகப் பராமரிப்பதன் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துவதோடு, எதிர்பாராத பற்களின் இழப்பைக் குறைப்பது, இடிப்புப் பணிகள் நடைபெறும் முகப்புகளுக்கு அருகில் திட்டமிடப்படாத இயந்திர நிறுத்தங்களைத் தவிர்ப்பதன் மூலம், பாதுகாப்பான இடிப்பு நடவடிக்கைகளுக்கு நேரடியாகப் பங்களிக்கிறது.

ஜப்பானிய விநியோகஸ்தர்களுக்கும் அவர்களின் மொத்த வாடிக்கையாளர்களுக்கும் இந்த ஆய்வு தரும் செய்தி இதுதான்: அடாப்டரின் விலை — அதன் அளவைப் பொறுத்து ஒரு யூனிட்டிற்கு ¥3,500 முதல் ¥8,000 வரை — பொருத்தமான அளவுகோல் அல்ல. பொருத்தமான அளவுகோல் என்பது ஒரு இயக்க நேரத்திற்கான செலவு ஆகும். ¥6,000 விலையுள்ள மற்றும் மாற்றுவதற்கு முன் 250 மணிநேரம் நீடிக்கும் ஒரு PC350 அடாப்டருக்கு, ஒரு மணிநேரத்திற்கு ¥24 செலவாகும். போட்டியாளரின் ¥4,500 விலையுள்ள மற்றும் 150 மணிநேரம் நீடிக்கும் ஒரு அடாப்டருக்கு, ஒரு மணிநேரத்திற்கு ¥30 செலவாகும். உயர்தர அடாப்டர் ஒரு மணிநேரத்திற்கு ¥6 சேமிக்கிறது — மேலும், வருடத்திற்கு 2,500 மணிநேரம் இயங்கும் ஒரு இயந்திரத்திற்கு, இது வருடத்திற்கு ஒரு இயந்திரத்திற்கு ¥15,000 ஆகும். ஒரு மொத்த மேலாளர் இதை ஒரு விநியோகஸ்தரின் வாடிக்கையாளர் தளத்தில் உள்ள 350 எக்ஸ்கவேட்டர்களுடன் பெருக்கும்போது, ​​வருடாந்திர சேமிப்பு சாத்தியம் ¥5.25 மில்லியன் ஆகும் — மேலும் இது, குறைவான பல் இழப்பு நிகழ்வுகளால் ஏற்படும் வேலையில்லா நேர சேமிப்பைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்வதற்கு முன்பே ஆகும்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்